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摘要:HACCP體系是國際上公認的食品安全預防控制體系，已被大多數國家接受并應用于食品生產加工過程，控制潛在危害的先期預防決定了HACCP的重要性。十多年來，我國的出口肉類生產企業均建立了HACCP體系，規范運用HACCP對于提升出口食品生產企業的食品安全管理水平起到了重要作用。近年來，美國、歐盟等國家和地區官方加強了對我國出口禽肉的體系檢查，針對企業HACCP體系的建立與實施提出了不少問題。特別是2010年，美國FSIS考察我國的禽肉產品監管體系后，重點對HACCP提出很多問題。為此，筆者借鑒美國、歐盟等進口國家和地區HACCP要求，根據我國相關法律法規、結合出口禽肉產品企業生產加工實際，總結了近幾年來HACCP在出口禽肉生產企業的創新應用，供相關生產企業和監管人員參考。
關鍵詞：出口 禽肉 HACCP 創新 應用
HACCP并不是新標準，是20世紀60年代主要由美國國家航空航天局和美國一家軍方實驗室共同制定的，體系建立的初衷是為太空作業的宇航員提供食品安全方面的保障，一直作為保密技術，直到20世紀70年代被FDA推廣應用于低酸罐頭，標志著HACCP開始全面推廣應用于食品生產。目前，在實施HACCP的大多數國家和地區，肉類食品企業被強制要求建立并實施HACCP體系。
一、國內外對肉類生產企業建立實施HACCP體系的要求。
美國是在食品生產企業實施HACCP的鼻祖，通過《禽產品檢驗法》規定禽肉生產加工企業必須建立并實施HACCP體系；歐盟852/2004法規明確規定，食品生產企業要實施并維持建立在HACCP原理基礎上的持久程序，853/2004、854/2004法規規定了肉類生產加工企業要建立實施HACCP體系；歐美同時都立法規定了官方監管部門要對企業HACCP體系有效性進行監管驗證。我國《出口食品生產企業備案管理規定》、《出口食品生產企業安全衛生要求》也明確了出口肉及肉制品生產企業應建立和實施HACCP體系。澳大利亞、新西蘭、巴西、阿根廷等主要肉類生產國也都規定肉類生產企業必須實施HACCP體系或其原理基礎上的安全衛生控制程序。
二、出口禽肉生產企業HACCP體系存在的問題。
之前，出口禽肉生產企業HACCP體系基本是借鑒了出口水產品HACCP模型，對禽肉屠宰、熟制加工不完全適用。特別是2010年美國對我禽肉安全衛生控制體系檢查，重點針對HACCP進行了審核，提出了我國HACCP標準以及企業HACCP體系存在的諸多不合理和有待完善之處。
（一）未將進入預冷池胴體糞污識別為顯著危害并作為CCP進行控制。以往將宰后檢驗列為CCP來控制，雖然對胴體污染進行了控制，而由于掏臟過程中的消化道破損，易造成內容物污染胴體，僅靠宰后檢驗程序無法確保進入預冷池的胴體達到可視“零糞污”，從而造成致病菌的交叉污染。
（二）對食品安全危害的識別不全面，未關注過敏原危害。在危害分析過程中，僅對傳統的化學危害、生物危害、物理危害三大危害進行了分析，而對于能夠引起產生疾病甚至死亡的另一種食品安全危害，即過敏原的危害，沒有充分分析并作為CCP進行控制。
（三）對生物危害分析不全面、不具體。首先是不全面。例如，在對加熱后暴露的RTE禽肉，沒有識別加熱后加工環境中單增李斯特菌為潛在的生物危害，需要重點控制；產品熟制后的預冷環節，未能分析到預冷溫度和時間，對于控制產氣莢膜梭狀芽孢桿菌至關重要。其次是不具體。例如，生物危害籠統的描述為“致病菌污染”。在危害分析中對于該加工步驟中具體是哪類致病菌危害沒有詳細說明，因此，不能對具體種類致病菌采取有針對性的控制和糾偏措施。
（四）糾偏措施中，未明確包括預防措施。國內傳統的做法是使偏離盡快回到關鍵限，缺少防止再次發生的預防措施。在CCP糾偏時，只采取措施使其立即回歸關鍵限，而沒有采取相應的措施，防止此類事故再次發生，糾偏不全面、不徹底。國家標準GB/T 19538-2004 規定了對HACCP體系的要求，該標準沒有要求食品加工企業把預防措施作為糾偏措施的一部分”，這造成了我國大部分食品生產企業HACCP糾偏措施中未明確預防措施。
（五）對危害的識別確認、關鍵限值的設定，缺乏科學、有力的支持性文件。例如，某企業通過在預冷池加入氯制劑控制微生物交叉污染，預冷水有效氯濃度控制在50PPM并作為CCP進行控制，但為何設定50PPM沒有明確的科學依據。
三、出口禽肉生產企業HACCP體系創新應用和取得效果。
青島出入境檢驗檢疫局自2012年以來，在轄區出口禽肉生產企業全面開展HACCP提升計劃，對肉雞屠宰和熟制加工企業HACCP進行了改進。修改后的HACCP得到了美國、歐盟等進口國家和地區的等效評估認可。
（一）肉雞屠宰廠HACCP計劃增加預冷前檢驗作為CCP。
在出口歐盟、美國禽肉屠宰企業，宰后檢驗屬于官方檢驗的范疇，不作為企業HACCP的關鍵控制點來控制。通過對掏臟后加工步驟的危害分析得出，掏臟后消化道的破損容易造成大腸桿菌、彎曲桿菌、沙門氏菌等致病菌污染胴體，如果受污染的胴體進入預冷池，又會造成二次交叉污染。對此，企業安排專門的檢驗員，對進入預冷池前的胴體進行檢驗，以確保進入下道工序的胴體可視糞污膽污為“零”。在此工序之前，通過對設備的維護、調整，減少破臟率，從而減少糞污膽污的機率。通過加強預冷前胴體的沖洗、預冷前檢驗，通過對預冷后雞只的微生物監測統計分析看出，胴體預冷后沙門氏菌、大腸桿菌、彎曲桿菌的檢出率明顯降低。
（二）將過敏原作為一種危害納入到HACCP體系作為CCP進行控制。
目前，美國、歐盟、日本、韓國等國家和地區，都詳細規定了食品過敏原的種類，明確了產品的標簽上必須進行標識，以正確引導消費者區分食用。出口禽肉生產企業在HACCP體系中首次引進了過敏原作為CCP管理，除了化學危害、生物危害、物理危害三大危害之外，將過敏原危害列為“第四大”顯著食品安全危害。在分析了過敏原能夠對人體造成致命危害之后，HACCP小組對每一產品加工步驟中使用的原輔料，根據其成分逐一進行過敏原的危害分析，最終將標簽檢查作為CCP。
使用CCP管理過敏原危害，較之前的使用SOP控制過敏原危害，控制理念和強度均提升至一個更高的層面。工廠從新產品的研發開始，對每一種輔料的規格書進行分析，了解其中成份，結合不同國家和地區對過敏原種類的要求，通過合理安排生產計劃，在儲藏、加工過程有效區分、產品標簽合理使用等，有效控制了過敏原危害。自實施以來，相關工廠未接到一起關于過敏原控制的客戶投訴，歐盟、日本等國家在檢查時也高度評價企業對過敏原管理規范。
（三）對于生物危害的分析更全面、更具體。
對于生產過程中可能存在的致病菌種類、危害進行了詳細的分析，提高了控制措施的針對性：
1、屠宰車間掏臟、預冷環節中，主要控制的致病菌為沙門氏菌、彎曲桿菌、大腸桿菌的交叉污染、繁殖，分割各工序，主要的控制的致病菌為大腸桿菌。根據不同致病菌，制定了相對應的控制措施和驗證措施。
2、熟食品加工過程中，對需要沾面糊、裹漿的加工步驟，在危害分析時將控制致病菌繁殖改為具體控制金黃色葡萄球菌的繁殖，明確控制漿料的溫度8℃以下，時間不超過2小時，來控制金黃色葡萄球菌的繁殖，有效抑制金黃色葡萄球菌腸毒素的產生。在實際生產過程中，對該加工步驟的SOP進行了修訂，對操作人員進行培訓和監督，同時，由質檢員每小時對漿料的溫度進行監測、對周轉時間進行監控，有效了控制了金黃色葡萄球菌的繁殖。
3、對加熱產品進行危害分析，識別出需要控制的致病菌。
（1）梭狀芽孢桿菌：根據梭狀芽孢桿菌的特點，對于加熱后不需要預冷的產品，使用輸送帶直接送入速凍機，在90分鐘之內使產品中心溫度降至-18℃以下；對于加熱后需要預冷的產品，根據最高中心溫度不能在54.4℃到26.7℃之間保持1.5小時以上，也不能在26.7℃到4.4℃之間保持5小時以上的特點，調整控制產品預冷的環境溫度和時間，達到有效控制梭狀芽孢桿菌繁殖的目的。
（2）單增李斯特菌：加熱后的環節重點防范單增李斯特菌污染。肉制品在經過加熱（CCP控制）后，可充分殺滅單增李斯特菌。因此，加熱后環境中單增李斯特菌的污染便是重點控制內容。企業制定了單增李斯特菌的控制方案，重新調整了單增李斯特菌取樣方案，細化了取樣位點、方法、頻率，由以前僅對終產品進行檢測，轉變為更加重視過程加工環境衛生的監測。同時對于檢出單增李斯特菌陽性的產品、接觸面制定了詳細的糾正預防措施，包括產品隔離、清洗、加密監測等措施。
（四）其它改進。
1、增加預防措施完善HACCP計劃糾偏措施。對于每一個CCP的糾偏措施，明確預防措施，并作為企業驗證、官方監管的重點內容。
2、對每個環節危害的識別、關鍵限值的設定，通過查找文獻、咨詢相關領域專家、現場試驗等手段，建立支持性文件，使危害識別、關鍵限制設定更加全面、科學。
改進后的HACCP體系，對保障禽肉產品安全、節省檢測成本、樹立客戶信心、擴大出口市場起到了積極的作用。筆者在此也建議有關主管部門，仿效美國、歐盟等的做法，根據不同產品和工藝制定HACCP計劃制定和應用指導手冊、通用模型等，作為企業制定、執行HACCP計劃的參考資料；加大培訓力度，提高培訓的針對性和實用性，統一并規范出口食品企業HACCP體系的建立和運行；持續跟進國際HACCP理論研究和案例分析，大膽創新實踐，豐富其理論內涵，擴大其實踐外延。
參考文獻：
1.《Generic HACCP Model for FullyCooked,Not Shelf Stable Meat and Poultry Products》
United States Department of Agriculture，Food Safety and Inspection Service September 1999 HACCP-12；
2.《Generic HACCP Model for Poultry Slaughter》
United States Department of Agriculture，Food Safety and Inspection Service September 1999 HACCP-5；
3.《Poultry Products Inspection Regulations》
United States Department ofAgriculture，Revised as of January 1,2010；
4. Baker, D.A. Application of Modeling in HACCP Plan Development. Int. J. Food Microbiol. 25:251-261, 1995；
5.《美國肉類食品生產企業安全體系官方驗證實例集》中國國家認證認可監督管理委員會 編譯 中國農業出版社 2006年1月；
6.《歐盟食品衛生與官方控制新要求》山東出入境檢驗檢疫局 編譯 中國計量出版社 2006年3月；
7.《出口食品生產企業安全衛生質量管理學習讀本》丁鎖順等編寫 南京大學出版社 2010年8月。
出口禽肉生產企業HACCP體系創新應用進展.pdf
關鍵詞：出口 禽肉 HACCP 創新 應用
HACCP并不是新標準，是20世紀60年代主要由美國國家航空航天局和美國一家軍方實驗室共同制定的，體系建立的初衷是為太空作業的宇航員提供食品安全方面的保障，一直作為保密技術，直到20世紀70年代被FDA推廣應用于低酸罐頭，標志著HACCP開始全面推廣應用于食品生產。目前，在實施HACCP的大多數國家和地區，肉類食品企業被強制要求建立并實施HACCP體系。
一、國內外對肉類生產企業建立實施HACCP體系的要求。
美國是在食品生產企業實施HACCP的鼻祖，通過《禽產品檢驗法》規定禽肉生產加工企業必須建立并實施HACCP體系；歐盟852/2004法規明確規定，食品生產企業要實施并維持建立在HACCP原理基礎上的持久程序，853/2004、854/2004法規規定了肉類生產加工企業要建立實施HACCP體系；歐美同時都立法規定了官方監管部門要對企業HACCP體系有效性進行監管驗證。我國《出口食品生產企業備案管理規定》、《出口食品生產企業安全衛生要求》也明確了出口肉及肉制品生產企業應建立和實施HACCP體系。澳大利亞、新西蘭、巴西、阿根廷等主要肉類生產國也都規定肉類生產企業必須實施HACCP體系或其原理基礎上的安全衛生控制程序。
二、出口禽肉生產企業HACCP體系存在的問題。
之前，出口禽肉生產企業HACCP體系基本是借鑒了出口水產品HACCP模型，對禽肉屠宰、熟制加工不完全適用。特別是2010年美國對我禽肉安全衛生控制體系檢查，重點針對HACCP進行了審核，提出了我國HACCP標準以及企業HACCP體系存在的諸多不合理和有待完善之處。
（一）未將進入預冷池胴體糞污識別為顯著危害并作為CCP進行控制。以往將宰后檢驗列為CCP來控制，雖然對胴體污染進行了控制，而由于掏臟過程中的消化道破損，易造成內容物污染胴體，僅靠宰后檢驗程序無法確保進入預冷池的胴體達到可視“零糞污”，從而造成致病菌的交叉污染。
（二）對食品安全危害的識別不全面，未關注過敏原危害。在危害分析過程中，僅對傳統的化學危害、生物危害、物理危害三大危害進行了分析，而對于能夠引起產生疾病甚至死亡的另一種食品安全危害，即過敏原的危害，沒有充分分析并作為CCP進行控制。
（三）對生物危害分析不全面、不具體。首先是不全面。例如，在對加熱后暴露的RTE禽肉，沒有識別加熱后加工環境中單增李斯特菌為潛在的生物危害，需要重點控制；產品熟制后的預冷環節，未能分析到預冷溫度和時間，對于控制產氣莢膜梭狀芽孢桿菌至關重要。其次是不具體。例如，生物危害籠統的描述為“致病菌污染”。在危害分析中對于該加工步驟中具體是哪類致病菌危害沒有詳細說明，因此，不能對具體種類致病菌采取有針對性的控制和糾偏措施。
（四）糾偏措施中，未明確包括預防措施。國內傳統的做法是使偏離盡快回到關鍵限，缺少防止再次發生的預防措施。在CCP糾偏時，只采取措施使其立即回歸關鍵限，而沒有采取相應的措施，防止此類事故再次發生，糾偏不全面、不徹底。國家標準GB/T 19538-2004 規定了對HACCP體系的要求，該標準沒有要求食品加工企業把預防措施作為糾偏措施的一部分”，這造成了我國大部分食品生產企業HACCP糾偏措施中未明確預防措施。
（五）對危害的識別確認、關鍵限值的設定，缺乏科學、有力的支持性文件。例如，某企業通過在預冷池加入氯制劑控制微生物交叉污染，預冷水有效氯濃度控制在50PPM并作為CCP進行控制，但為何設定50PPM沒有明確的科學依據。
三、出口禽肉生產企業HACCP體系創新應用和取得效果。
青島出入境檢驗檢疫局自2012年以來，在轄區出口禽肉生產企業全面開展HACCP提升計劃，對肉雞屠宰和熟制加工企業HACCP進行了改進。修改后的HACCP得到了美國、歐盟等進口國家和地區的等效評估認可。
（一）肉雞屠宰廠HACCP計劃增加預冷前檢驗作為CCP。
在出口歐盟、美國禽肉屠宰企業，宰后檢驗屬于官方檢驗的范疇，不作為企業HACCP的關鍵控制點來控制。通過對掏臟后加工步驟的危害分析得出，掏臟后消化道的破損容易造成大腸桿菌、彎曲桿菌、沙門氏菌等致病菌污染胴體，如果受污染的胴體進入預冷池，又會造成二次交叉污染。對此，企業安排專門的檢驗員，對進入預冷池前的胴體進行檢驗，以確保進入下道工序的胴體可視糞污膽污為“零”。在此工序之前，通過對設備的維護、調整，減少破臟率，從而減少糞污膽污的機率。通過加強預冷前胴體的沖洗、預冷前檢驗，通過對預冷后雞只的微生物監測統計分析看出，胴體預冷后沙門氏菌、大腸桿菌、彎曲桿菌的檢出率明顯降低。
（二）將過敏原作為一種危害納入到HACCP體系作為CCP進行控制。
目前，美國、歐盟、日本、韓國等國家和地區，都詳細規定了食品過敏原的種類，明確了產品的標簽上必須進行標識，以正確引導消費者區分食用。出口禽肉生產企業在HACCP體系中首次引進了過敏原作為CCP管理，除了化學危害、生物危害、物理危害三大危害之外，將過敏原危害列為“第四大”顯著食品安全危害。在分析了過敏原能夠對人體造成致命危害之后，HACCP小組對每一產品加工步驟中使用的原輔料，根據其成分逐一進行過敏原的危害分析，最終將標簽檢查作為CCP。
使用CCP管理過敏原危害，較之前的使用SOP控制過敏原危害，控制理念和強度均提升至一個更高的層面。工廠從新產品的研發開始，對每一種輔料的規格書進行分析，了解其中成份，結合不同國家和地區對過敏原種類的要求，通過合理安排生產計劃，在儲藏、加工過程有效區分、產品標簽合理使用等，有效控制了過敏原危害。自實施以來，相關工廠未接到一起關于過敏原控制的客戶投訴，歐盟、日本等國家在檢查時也高度評價企業對過敏原管理規范。
（三）對于生物危害的分析更全面、更具體。
對于生產過程中可能存在的致病菌種類、危害進行了詳細的分析，提高了控制措施的針對性：
1、屠宰車間掏臟、預冷環節中，主要控制的致病菌為沙門氏菌、彎曲桿菌、大腸桿菌的交叉污染、繁殖，分割各工序，主要的控制的致病菌為大腸桿菌。根據不同致病菌，制定了相對應的控制措施和驗證措施。
2、熟食品加工過程中，對需要沾面糊、裹漿的加工步驟，在危害分析時將控制致病菌繁殖改為具體控制金黃色葡萄球菌的繁殖，明確控制漿料的溫度8℃以下，時間不超過2小時，來控制金黃色葡萄球菌的繁殖，有效抑制金黃色葡萄球菌腸毒素的產生。在實際生產過程中，對該加工步驟的SOP進行了修訂，對操作人員進行培訓和監督，同時，由質檢員每小時對漿料的溫度進行監測、對周轉時間進行監控，有效了控制了金黃色葡萄球菌的繁殖。
3、對加熱產品進行危害分析，識別出需要控制的致病菌。
（1）梭狀芽孢桿菌：根據梭狀芽孢桿菌的特點，對于加熱后不需要預冷的產品，使用輸送帶直接送入速凍機，在90分鐘之內使產品中心溫度降至-18℃以下；對于加熱后需要預冷的產品，根據最高中心溫度不能在54.4℃到26.7℃之間保持1.5小時以上，也不能在26.7℃到4.4℃之間保持5小時以上的特點，調整控制產品預冷的環境溫度和時間，達到有效控制梭狀芽孢桿菌繁殖的目的。
（2）單增李斯特菌：加熱后的環節重點防范單增李斯特菌污染。肉制品在經過加熱（CCP控制）后，可充分殺滅單增李斯特菌。因此，加熱后環境中單增李斯特菌的污染便是重點控制內容。企業制定了單增李斯特菌的控制方案，重新調整了單增李斯特菌取樣方案，細化了取樣位點、方法、頻率，由以前僅對終產品進行檢測，轉變為更加重視過程加工環境衛生的監測。同時對于檢出單增李斯特菌陽性的產品、接觸面制定了詳細的糾正預防措施，包括產品隔離、清洗、加密監測等措施。
（四）其它改進。
1、增加預防措施完善HACCP計劃糾偏措施。對于每一個CCP的糾偏措施，明確預防措施，并作為企業驗證、官方監管的重點內容。
2、對每個環節危害的識別、關鍵限值的設定，通過查找文獻、咨詢相關領域專家、現場試驗等手段，建立支持性文件，使危害識別、關鍵限制設定更加全面、科學。
改進后的HACCP體系，對保障禽肉產品安全、節省檢測成本、樹立客戶信心、擴大出口市場起到了積極的作用。筆者在此也建議有關主管部門，仿效美國、歐盟等的做法，根據不同產品和工藝制定HACCP計劃制定和應用指導手冊、通用模型等，作為企業制定、執行HACCP計劃的參考資料；加大培訓力度，提高培訓的針對性和實用性，統一并規范出口食品企業HACCP體系的建立和運行；持續跟進國際HACCP理論研究和案例分析，大膽創新實踐，豐富其理論內涵，擴大其實踐外延。
參考文獻：
1.《Generic HACCP Model for FullyCooked,Not Shelf Stable Meat and Poultry Products》
United States Department of Agriculture，Food Safety and Inspection Service September 1999 HACCP-12；
2.《Generic HACCP Model for Poultry Slaughter》
United States Department of Agriculture，Food Safety and Inspection Service September 1999 HACCP-5；
3.《Poultry Products Inspection Regulations》
United States Department ofAgriculture，Revised as of January 1,2010；
4. Baker, D.A. Application of Modeling in HACCP Plan Development. Int. J. Food Microbiol. 25:251-261, 1995；
5.《美國肉類食品生產企業安全體系官方驗證實例集》中國國家認證認可監督管理委員會 編譯 中國農業出版社 2006年1月；
6.《歐盟食品衛生與官方控制新要求》山東出入境檢驗檢疫局 編譯 中國計量出版社 2006年3月；
7.《出口食品生產企業安全衛生質量管理學習讀本》丁鎖順等編寫 南京大學出版社 2010年8月。
出口禽肉生產企業HACCP體系創新應用進展.pdf