宋鐵彬
（朝陽出入境檢驗檢疫局，遼寧朝陽，122000）
摘要：危害分析與關鍵控制點是一個保證食品安全的預防性技術管理體系, 經全面分析潛在的危害, 確定關鍵控制點(CCP) ,建立關鍵限值, 通過對CCP 監控, 及時地進行糾偏行動并保持有效的記錄, 從而使食品安全的潛在危害得到有效地預防、消除或降低到可能接受的水平。1996 年10 月, 歐盟曾以中國食品企業不具備HACCP ( 危害分析和關鍵控制點) 體系為由,停止從中國進口肉類產品, 有的發達國家已經對我國水產品、肉制品出口企業要求必須通過HACCP 注冊認證方可對其出口。我國已加入了WTO, 為了與國際接軌, 在對上市的肉制品加工企業的監督管理中, 要全面推行HACCP體系, 提高上市肉制品的衛生質量要求。現將我們在肉雞屠宰加工中應用HACCP的管理實踐, 試述如下。
關鍵詞: HACCP; 肉雞; 屠宰加工
HACCP(hazard analysis and critical point) 即危害分析與關鍵控制點,由食品的危害分析(HA) 以及關鍵控制點(CCP) 兩部分構成。國際標準CACPRCP21“食品衛生通則1997 年修訂版”對HACCP 的定義是:鑒別、評價和控制對食品安全至關重要的危害的一種體系,近年來受到世界各國重視并采用作為食品行業的一種新的產品安全質量保障體系,該體系以進行危害分析和關鍵點控制為兩大監督支柱,通過分析食品生產的各個環節,找出具體的容易發生安全衛生危害環節,并采取有效的預防控制措施,對各個環節實施嚴格地監控從而實現對食品安全衛生質量的有效控制,將潛在危害消滅在生產過程中。
目前, HACCP 已被世界各國公認為是保證食品安全衛生最有效的辦法,并且國際標準化組織已頒布ISO22000（2005）標準,以美國為首歐盟、加拿大、澳大利亞等國均已將其法制化。我國從1990 年起,國家進出口商品檢驗局科學技術委員會食品專業技術委員會開始進行食品加工業應用HACCP 的研究,制定了“在出口食品生產中建立HACCP 質量管理體系”導則及一些在食品加工方面的HACCP體系的具體實施規則。1999年國際食品法典委員會將HACCP 的七個原理確定為: (1) 進行危害分析并確定預防措施; (2) 確定關鍵控制點(CCP)；(3) 確定CCP 的關鍵限值(CL)； (4) 建立CCP 的監控程序；(5) 建立糾偏措施； (6) 建立有效的記錄保存與管理體系； (7) 建立驗證HACCP 體系是否正確運行的審核程序【1】。
HACCP 是進行危害評估并建立控制措施的工具,它著眼于預防而不是依靠最終產品的檢驗來保證食品的安全。與傳統的質量控制體系相比具有適用范圍廣、安全性高、針對性強、對生產設施的確定性和監督性等特點。HACCP 體系在生產加工中的應用可以優化和提升產品的質量安全性和顧客滿意度。
雞肉制品是人民生活必不可少的蛋白質來源，也是中國重要的出口物質。歐盟曾以中國食品企業不具備HACCP ( 危害分析和關鍵控制點) 體系為由,停止從中國進口肉類產品。我國已加入了WTO, 為了與國際接軌,也同時更有利于食品安全的控制，在對上市的肉制品加工企業的監督管理中, 要全面推行HACCP 體系, 提高上市肉制品的衛生質量要求。
1．對肉雞衛生安全因素的分析及控制
1.1 微生物
微生物的污染貫穿于肉雞飼養、屠宰加工過程中, 沙門氏菌、金黃色葡萄球菌、大腸桿菌、空腸彎曲菌、單增李斯特等致病菌的污染是影響雞肉品質的關鍵因素, 沙門氏菌主要經過種蛋垂直傳遞和孵化、飼養過程中的水平傳播, 飼料( 特別是魚粉、肉骨粉、羽毛粉等動物性蛋白) 、墊料、水源、糞便、孵化器、雞場環境及鼠類都與本病的傳播有直接關系。因此,肉雞屠宰加工前強化禁食、飲水, 每一工序的高壓沖洗, 手和工器具使用后的清洗、消毒, 是有效地控制治病菌污染的途徑。并對污染肉雞產品的微生物種類進行正確地區分, 如有病毒( RNA 病毒、DNA 病毒) ; 細菌( 腸桿菌科、芽抱桿菌科、分枝桿菌科、微小桿菌科、棒狀桿菌科、乳菌科、細球菌科、假單抱菌科) 、霉菌毒素( 黃曲霉毒素AFT) , 界定分析細菌限定指標, 如按照標準控制細菌總數和大腸菌群以及各致病菌,對實施HACCP 計劃有重要意義。
1.2 溫度
溫度控制貫穿于肉雞屠宰加工的全過程, 這主要由于導致肉品腐敗的微生物菌群對溫度具有不同的適應性。金黃色葡萄群菌的最低生長溫度為6.7℃, 10℃時有細菌毒素產生; 沙門氏菌的最低生長溫度為5℃, 在10℃時假單胞菌、金黃色葡萄球菌、微球菌在整個污染肉品的菌群中所占的比重較大, 在1℃、4℃時主要是一些假單胞菌群。因此要保證宰后40～120min 內完成加工, 通過快速降溫對肉品進行抑菌, 使雞肉表面的細菌總數至少處于1.0×1～1.0×103 個/cm2 的水平。
1.3 清潔度
清潔度是產品的表觀指標, 產品表面加工不衛生容易滋生細菌, 為此要避免雞毛、雜質、血污等異物, 保持產品表面清潔, 防止交叉污染。
1.4 pH 值
適宜的pH 值能抑制微生物的生長, 防止肉雞產品的腐敗變質, pH 值在5.0～5.5 時, 雞肉產品的吃水性很底, 可用乳酸和鈉鹽進行調節, 但在肉雞屠宰加工中常用適合的次氯酸鈉溶液進行調節。
1.5 藥殘
肉雞飼養過程中使用的飼料、水源及用藥是保證肉品質的第一步和關鍵。飼料原料中的農藥殘留主要有: 滴滴涕、六六六、敵敵畏、敵百蟲。禁止使用的獸藥主要有二氯二甲吡啶酚、磺胺喹惡啉, 抗生素類的呋喃唑酮、氯霉素。在飼養過程中, 使用的獸藥在肉雞體內倘若沒有完全消化降解, 形成藥物殘留, 這在導致細菌產生抗藥物性的同時, 還可能對消費者產
生毒副作用。
1.6 作業場所的衛生
(1) 與接觸肉雞產品或與肉雞產品接觸物表面的水( 冰)的安全。符合GB5749—1985 標準。
(2) 保護屠宰加工肉雞產品避免潤滑劑、殺蟲劑、消毒劑、冷凝水和其他化學、物理和生物的污染。
(3) 防止從不衛生的物品到肉雞產品、肉雞產品包裝材料和工器具、手套和工作服的污染, 以及生熟產品的交叉污染。
(4) 肉雞產品接觸表面的狀況和清潔度, 設備、工器具、手套和工作服易清洗消毒, 保持清潔衛生。
(5) 員工手的清洗、消毒及廁所實施的維護與衛生。
(6) 有毒有害物質的正確標識、儲存和使用。
(7) 員工健康與衛生控制, 每天監測員工的衛生健康狀況, 預防和杜絕傳染疾病。
(8)鼠、蠅等蟲害的防治。
2．HACCP的應用
2.1 工藝流程
原料雞的驗收→卸雞/掛雞→車輛與雞籠的清洗消毒→電暈/放血→浸燙/脫毛→切爪/掏臟→胴體與內臟檢驗→預冷/冷卻→分割與加工→分級包裝→速凍→金屬探測與包裝→成品儲藏→出庫運輸。
2.2 針對操作規程進行安全分析
2.2.1 原料雞的驗收備案雞場雞的疾病史和其用藥記錄、疫病和藥殘的自檢報告, 備案雞場名單、送宰原料雞的車輛消毒。
2.2.2 卸雞/掛雞在卸雞/掛雞的同時, 獸醫重點進行宰前雞的群體檢疫, 首先雞籠卸畢后通過感官檢驗判定停食時間≥10h, 同時進行雞群體和鏈條上的雞個體的檢疫, 發現死、弱雞和異常雞立即裝入廢棄物桶, 經官方獸醫檢疫后做無害化處理。對萎靡不振的雞只應重點進行宰前檢疫, 發現疫情立即報告畜牧部門。
2.2.3 車輛與雞籠的清洗消毒運雞車輛和雞籠同步進行清洗消毒。采用全自動高壓清洗設備對運雞車輛進行全方位立體高壓清洗和消毒, 對雞籠同步進行82℃熱水清洗消毒。車輛、雞
籠清洗消毒后的細菌總數≤100個/cm2。
2.2.4 電暈/放血采用20V 電壓進行18s 電擊暈, 電擊暈前噴淋清洗, 充分瀝血3min 56s, 每10 min 更換一次切刀具, 把換用的刀具浸泡在次氯酸鈉溶液( 濃度200～300 ppm)中
消毒。
2.2.5 浸燙/脫毛放血后, 雞只經充分瀝血進入燙鍋, 通常采用燙毛的溫度是57℃～61℃, 浸燙時間為1.5 min, 細菌總數控制在≤1.0×105 個/ml, 30 min 檢驗1 次, 并保持燙鍋水的流
動和清潔, 每分鐘的溢水量不少于1.25 L/只雞。
2.2.6 切爪/掏臟荷蘭STORK 設備自動切肛和掏臟。對雞胴體、切肛和掏臟設備進行高壓水噴淋清洗, 避免內臟殘留及糞便、膽汁污染雞體。
2.2.7 胴體與內臟檢驗檢查胴體與內臟有無異常和病變, 如有發現立即下線放入廢棄物桶并及時進行無害化處理, 確保胴體無嗉囊、內臟殘留, 雞體體表無血污、糞便等污染。
2.2.8 預冷/冷卻檢驗合格的雞, 先后進入溫度≤12℃的預冷槽、溫度≤4℃的冷卻槽, 必要時水槽中可加50～100 ppm 次氯酸鈉溶液濃度, 控制細菌總數<1.0×105 個/ml, 加冰控制胴體中心溫度≤7℃, 每分鐘的進水量不少于2.5 L/只雞。
2.2.9 分割與加工雞的腿、翅、胸在不同的加工線進行分割處理, 分割間的溫度≤12℃。嚴格執行分割與加工車間的空氣消毒以及從業人員個人衛生要求。
2.2.10 分級檢斤包裝時的衛生按客戶和加工要求, 經抽檢合格的產品進行裝箱和真空包裝。
2.2.11 速凍真空包裝或內包裝合格的雞肉產品, 迅速轉入≤- 35℃速凍庫進行速凍。速凍后, 冷凍產品中心溫度≤-15℃, 冷鮮品中心溫度-2℃～2℃, 達到要求后出庫再次包裝。
2.2.12 金屬探測與包裝利用金屬探測器對產品進行檢測,金屬探測器的靈敏度D = 1.5 mm Fe, 對檢測合格的產品進行紙箱的包裝, 并加帖相應的標識。
2.2.13 成品儲藏冷凍產品、冰鮮品分別儲藏于-18℃和-4℃的冷庫。堆垛規范, 劃分區域, 標識明顯, 先進先出, 專號專庫專用。
2.2.14 運輸出庫經行政部門抽檢合格, 產品應當在生產加工6h 內、冰鮮產品72 h 內上市。裝運時對裝運過程進行監督, 并填寫監督裝運記錄。
2.3 關鍵控制點的確定
基于對肉雞安全衛生因素和肉雞屠宰加工工藝流程的分析, 確定該屠宰加工工藝流程的關鍵控制點, 同時, 建立關鍵限值, 對關鍵控制點監控, 采取糾偏措施, 保持記錄并對HACCP 計劃的有效性進行驗證。原料雞的驗收( CCP1) →卸雞/掛雞( CCP2) →車輛與雞籠的清洗消毒→電暈/放血→浸燙/脫毛( CCP3) →切爪/掏臟( CCP4) →胴體與內臟檢驗( CCP5) →預冷/冷卻( CCP6) →分割與加工的原料索證和檢驗( CCP7) →分級包裝→速凍( CCP8) →金屬探測與包裝(CCP9) →成品儲藏→出庫裝運。
3．結論
通過這7個步驟的循環,從而確保食品加工生產過程的衛生安全,消除影響食品衛生安全的因素,對食品監督部門而言,HACCP 系統與傳統監督管理方法的最大區別是將預防和控制重點前移,對食品原料和食品加工過程進行危害分析,找出能夠控制產品衛生質量的關鍵環節并采取有效措施加以控制,作到有的放矢,提高監督檢查的針對性【2】。
企業申請、行政機關經過檢驗檢疫后, 根據有關規定對企業建立和實施的HACCP 管理體系進行驗證。企業在生產過程中實施有效的HACCP 管理體系, 預防和消除影響肉雞食品安全的因素, 既滿足市場日益嚴格的疫病和農獸藥殘限量要求, 又鞏固和發展我國肉雞產品在國際市場的競爭份額。
HACCP 是一個預防體系, 但不是零風險。肉類食品企業要進一步加強全員HACCP 管理體系理念的培訓, 政府部門要完善疫病的衛生監督和衛生監督管理體制, 規范農藥、獸藥生產經營和管理, 建立風險分析和快速預警機制, 以解決從“飼養源頭到餐桌”全過程的食品安全管理。
參 考 文 獻
【1】趙同剛,徐科,主編. 食品企業危害分析關鍵控制點(HACCP)質量控制體系. 經濟管理出版社,2003. 15－17.
【2】張瑜,楊明亮,山建國,HACCP 與食品安全、疾病控制. 武漢:武漢出版社,2003.17－18.
《應用HACCP體系推進肉雞屠宰質量管理》
