傳統的紙筆記錄，需要大量的人力物力，往往是出現了質量問題后才去尋找原因。現代質量管理則是強調以預防為主，要求在產品生產的過程中就猛抓質量，最大程度降低不合格率。這就需要質量控制圖來幫助實現。

企業產品的生產過程中，如果要盡最大努力降低不合格率，這就需要研究兩個問題：一是如何使生產過程具有保證不出不合格品的能力；二是如何把這種保證不出不合格品的能力保持下去，一旦這種保證質量的能力不能維持下去，應能盡早發現，及時得到情報，查明原因，采取措施，使這種保證質量的能力繼續穩定下來，保持下去，真正做到防患于未然。前一個問題一般稱為生產過程中的工序能力分析，后一個問題一般稱為生產過程的控制。這兩個問題都與質量控制圖有著密切的聯系。

質量控制圖是畫有控制界限的一種圖。它是用來區分質量波動究竟是偶然原因引起的還是由于系統原因引起的，可以提供系統原因存在的信息，從而判斷生產過程是否處于穩定狀態的圖。從這個意義上講，質量控制圖是發現系統原因的“信號圖”、“溫度計”。

質量控制圖的主要用途有：

某個工人，用同一批原材料在同一臺機器設備上所生產出來的同一種零件，其質量特性值不會完全一樣。這就是我們常說的產品質量特性值有波動（或稱分散、差異）的現象。這種現象反映了產品質量具有“波動性”這個特點。

主要有五個方面：①人（Man）——操作者對質量的認識、技術熟練程度、身體狀況等；②機器（Machine）——機器設備、工夾具的精度和維護保養狀況等；③材料（Material）——材料的成分、物理性能和化學性能等；④方法（Method）——這里包括加工工藝、工裝選擇、操作規程、測量方法等；⑤環境（Environment）——工作地的溫度、濕度、照明和清潔條件等。 

從過程質量控制的角度來看，通常又把上述造成質量波動的五方面的原因歸納為偶然性原因和系統性原因。

偶然性原因是不可避免的原因，一定程度上又可以說是正常原因。如原材料性能、成分的微小差異，機床的輕微振動，刀具承受壓力的微小差異，切削用量、潤滑油、冷卻液及周圍環境的微小變化，刀具的正常磨損，夾具的微小松動，工藝系統的彈性變形，工人操作中的微小變化，測試手段的微小誤差，檢查員讀值的微小差異等等。一般來說，這類影響因素很多，不易識別，其大小和作用方向都不固定，也難以確定。它們對質量特性值波動的影響較小，使質量特性值的波動呈現典型的分布規律。

系統性原因在生產過程中少量存在的，并且對產品質量不經常起作用的影響因素。一旦在生產過程中存在這類因素，就必然使產品質量發生顯著的變化。這類因素有工人不遵守操作規程或操作規程有重大缺點，工人過度疲勞，原材料規格不符，材質不對，機床振動過大，刀具過度磨損或損壞，夾具嚴重松動，刀具的安裝和調整不當，定位基準改變，馬達運轉異常，潤滑油牌號不對，使用未經檢定過的測量工具，測試錯誤，測量讀值帶一種偏向等等。一般來說這類影響因素較少，容易識別，其大小和作用方向在一定的時間和范圍內，表現為一定的或周期性的或傾向性的有規律的變化。 

隨著科學技術的發展，對產品質量的要求也越來越高，相應地也能制造出更精密的零部件和產品。過去無法控制和管理的偶然性因素，可以通過精密的機器設備和測試手段來進行控制和管理，保證產品高質量的要求。另外也應該看到，這兩類原因在一定條件下是可以相互轉化的，因此，它們的區別是相對的。關鍵問題是我們要加強對它們尤其是系統性原因的預測和控制。

一般來說，質量控制圖上的點反映出過程受控的穩定程度。當過程處于受控狀態時，其點就隨機分散在中心線兩側附近，而接近上下控制界限的點較少。如點未越出控制界限，且在控制界限內排列沒有缺陷，則可認為過程基本上處于受控狀態。那么，怎樣分析控制界限內點的排列有缺陷，即過程中會發生哪些異常變化呢？

在控制圖上，內夾的點連續出現構成了一個鏈。即：①在中心線一側連續出現7點鏈。②點在中心線一側多次出現，如：a．連續11個點中至少有10個點在同一側；b．連續14個點中至少有12個點在同一側；c．連續17個點中至少有14個點在同一側；d．連續20個點中至少有16個點在同一側。

點在控制界限附近出現，是指點在±2倍標準偏差～±3倍標準偏差這個范圍內出現的意思。①連續3個點中有2個點出現在控制界限附近；②連續7個點中有3個點在控制界限附近；③連續10個點中有4個點在控制界限附近。

  3、傾向